Производство радиоэлектроники развивается очень быстро, что подтверждают обновленные элементные базы значительно уменьшились их габариты), а также улучшенные корпуса приборов имеют множество вариантов конструкции). Корпуса для радиоэлектронной аппаратуры РЭА) могут изготавливаться из листовой стали или пластмассы, а крепление осуществляется винтами или при помощи сварки. Изготавливают эти конструкции, как правило, в производственных цехах, и к ним предъявляют не очень высокие требования.
Каковы характерные особенности производства корпусов приборов
Производство корпусов для приборов может осуществляться из сплавов алюминия, в том числе дюралюминия, очень распространенного сейчас в данной сфере. Дюралюминий легок, устойчив к коррозии и его легко механически обрабатывать.
При проектировании и налаживании производства новых видов приборов нужно достаточное внимание уделять разработке кожухов, коробов, "оболочек" и корпусов, это позволит достаточно удобно размещать аппаратуру в помещениях и не беспокоиться о возможности вредного электромагнитного и механического воздействия на них.
Раньше корпуса из металла изготавливались очень просто: металлические листы сгибали на 90 градусов. Сейчас они имеют более сложный трехмерный вид, оснащены множеством перегородок, отверстиями различных форм и диаметров, пазами, выступами, крепежами различного вида и т.д. Важно, чтобы металл был качественно обработан, а узлы были идеально точными и максимально совместимыми.
В зависимости от функционального назначения прибора корпуса могут быть:
стационарными;
переносными;
с креплением на вертикальную поверхность;
с креплением на горизонтальную поверхность;
влагостойкими;
термоустойчивыми и т.д.
Металлические корпуса для приборов отличаются:
высокой механической прочностью;
износоустойчивостью, возможностью длительной эксплуатации;
стойкостью к температурам и агрессивным средам;
устойчивостью к коррозии при нанесении порошкового покрытия;
легкостью алюминиевые корпуса), их несложно транспортировать.
Разработка корпусов ориентировано на защиту и оформление самых разных приборов, которые могут иметь любые размеры, поэтому "оболочки" представлены в широком ассортименте:
корпуса из металла холодной катки;
оцинкованные корпуса для различных встраиваемых и автономных систем, которые эксплуатируются при высокой влажности;
нержавеющие корпуса из сплавов алюминия и меди для уличного применения;
корпуса из нержавеющей стали, которые применяются для соблюдения гигиенической чистоты или в агрессивных средах;
металлические корпуса для приборов и РЭА – герметичные и общего назначения, приборные панели, отсеки для элементов питания и пр.;
кожухи из оцинкованной, низкоуглеродистой стали и алюминия.
При возникновении необходимости в корпусах приборов можно устанавливать профильные пазы, крепления, внутренние перегородки и полочки, перфорацию.
Производство корпусов для приборов из металла– это достаточно сложный процесс, который требует работы профессионалов и включает в себя следующие этапы:
В первую очередь нужно сделать детальный проект корпусного прибора как индивидуально разработанного, так и стандартного) и максимально адаптировать его к производственным возможностям с подготовкой программ ЧПУ.Проектные и конструкторские работы состоят из анализа технических заданий и чертежей заказчика, составления эскизов и трехмерных моделей, подготовки специальных электронных разверток для станков с числовым программным управлением.
Лазерная резка – максимально эффективный способ раскроя листового материала, погрешность которого составляет всего 0,01 – 0,1 мм.
Пробивка металла матрицей с пуансоном на координатно-пробивном станке.
Производство корпусов для приборов сгибанием металла на прессе с ЧПУ, что позволяет точно и быстро выполнить работу без ошибок и дефектов, даже при сборке сложнейших пространственных конфигураций.
Производство метизов и выполнение сборочно-сварочных работ, в том числе точечной сварки, позволяющей собирать и закреплять изделия, сохраняя их формы и размеры. Нередко в производстве металлических корпусов и других изделий из металла появляется необходимость в их оснастке приваренными или иначе закрепленными крепежными изделиями – шпильками, резьбовыми бонками, резьбовыми заклепками, втулками. Способы их установки могут быть разными:
конденсаторная приварка метизов;
запрессовка бонок, втулок и шпилек;
установка вытяжных заклепок и резьбовых втулок;
Покраска порошком надежно защищает от агрессивных воздействий окружающей среды. Деталь окрашивают, когда она выгнута, сварена и обработана, а крепеж установлен. Окрашивание корпуса осуществляется в специальном цеху на современном оборудовании с применением высококачественных материалов.
Производство корпуса для прибора может включать нанесение надписей методом трафаретной печати или шелкографии. Необходимо на этапе оформления заказа сообщить об этом и обсудить данный вопрос с конструктором или дизайнером, решить, какие следует нанести надписи, цифры, символы и пр.
Подобная работа будет отличаться высоким качеством. С помощью шелкографии можно получать очень интересные и эффектные результаты. Если печать выполняется несколькими цветами, то под каждый цвет нужно сделать индивидуальный трафарет с рисунком.
Читайте также:Пластиковые корпуса для РЭА
Производство корпусов приборов из пластмассы
Производство приборов непосредственно связано с изготовлением корпусов для них, нередко пластиковых.Если корпус выполнен качественно и имеет привлекательный внешний вид, то производимое изделие будет продаваться с большим успехом.
Производство корпусов для приборов из твердого и термопластика позволяет получить эстетичный, функциональный, эргономичный и надежный продукт.
В соответствии с назначением корпуса, его производство может осуществляться из:
полиэтилена;
полипропилена;
поливинилхлорида;
пластиката ПВХ;
полиамида капролон);
полистирола;
акрила;
поликарбоната и т.д.
Дорогие читатели!
Корпуса из ПВХ
Поливинилхлоридная пластмасса поливинилхлорид PVH, PVC, ПВХ) нашла применение при производстве корпусов из ПВХ. Этот материал стал таким популярным благодаря своим свойствам:
прочности;
хорошему сопротивлению механическим воздействиям;
отличным качествам диэлектрика;
устойчивостью к агрессивным средам;
ударопрочностью с применением модификаторов);
оптимальному соотношению цены и качества.
Корпуса из ПНД
Производство корпусов для приборов из ПНД популярны внутри круга пользователей, которые убедились в таких его качествах, как ударопрочность, водостойкость, устойчивость к образованию трещин и появлению деформации под воздействием агрессивных щелочей, кислот, жиров и масел. Полиэтилен низкого давления обладает следующими характеристиками:
выдерживает температуры от +80 до -50°С;
хороший диэлектрик;
устойчив к агрессивным средам и УФ-излучению;
не бьется, не ломается, пластичен;
инертен, экологически безопасен.
Корпуса из полистирола
Производство корпусов для приборов из полистиролавостребовано из-за его высоких защитных свойств.
Выполненные из полистирола корпуса защищают приборы от:
механических воздействий;
попадания в них пыли, инородных объектов;
попадания влаги;
электромагнитных воздействий.
Корпуса из акрила
Производство корпусов для приборов из акрила осуществляется по самым современным европейским технологиям, позволяющим максимально ускорить процесс изготовления.
Производство наиболее качественных корпусов и их элементов осуществляется на специализированных станках с ЧПУ. Акриловые корпуса обладают следующими достоинствами:
легкие;
просты в эксплуатации;
гибкие;
коррозионноустойчивы;
прозрачны;
влаго и термоустойчивы.
Корпуса из поликарбоната
Производство корпуса для прибора из поликарбоната позволяет получить особо прочный продукт.
Корпус из поликарбоната – наиболее универсальный корпус, имеющий следующие преимущества:
очень высокую ударопрочность и устойчивость к агрессивным средам;
термо и морозоустойчивость от +110 до -90 °С);
светопроницаемость почти 100%, что делает поликарбонатные корпуса для светильников очень популярными;
пожаробезопасность, т.к. способны затухать;
простоту в уходе и эксплуатации.
Корпус для приборов из поликарбоната великолепно защищает изделие от различныхвредных воздействий, а прозрачные стенки позволяют наблюдать за работой всех механизмов устройства.